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4500套設備“玩轉”智能制造,壓縮機日產量提效40%

2018-01-31   2578次瀏覽

創新是一道時代的命題。

隨著工業4.0概念在全球各國制造業掀起一股“智造轉型”風暴,今天的制造業正在進入一個高速轉型期。隨著美國發布 “制造業伙伴計劃”、日本啟動“再興戰略”、法國頒布了“工業新法國”、英國實施“高價值制造戰略”等,制造業重新成為全球經濟競爭的焦點。

在此國際背景之下,國內制造企業紛紛響應“中國制造2025”計劃,力圖先行完成轉型,并不斷擴大競爭優勢。國內一線壓縮機制造企業GMCC規劃了兩維法則,以精益求精穩步完善智能制造體系。

橫軸——產效提高

精益制造模式,強調物流平衡,追求零庫存,要求上一道工序加工完的零件立即進入下一道工序。如果說這種制造模式開創了世界制造業的里程碑,引發全球制造企業的競相學習,那么GMCC可以說是一名上進的“學習者”。GMCC全面提升產效,主要從設備、員工、生產管理系統三個方面開展提高效率。

設備管理上,GMCC年投入上億資金引入高精尖自動化設備,將“人機合作”在更多的工作崗位進行普及,廣泛應用于拉床、高沖、支架焊、轉子車削、壓鑄等環節,以機器人代替人工上下料,以RGV代替人工推送物料,以視覺CCD代替人工識別,提高了科學、準確的生產效率,同時降低了員工的工作強度。由此,GMCC單線產量得到大幅提升,平均交貨周期縮短,精簡人力的同時提高效益。

 

員培訓上,GMCC引進S-OJT培訓方法,對員工進行快速高效的培訓,全面提升了員工的執行力。另外,GMCC還在全廠范圍定期開展TPM活動,提高員工自檢自修的能力,并通過動作流程優化、降低瓶頸節拍、損失工時管理等具體措施,對設備進行持續改良,實現了設備故障率的逐年降低。隨著生產效率的提升,GMCC實現了產能上的突破,2017年單線日產量較數年前提升40%以上。

 

生產管理系統上,GMCC構建MES動態生產數據采集平臺,解決了人工清點數據實效性差的問題,特寸等其它特殊信息實時更新,原部品數據只能保證97%的準確率,現可保證99.99%+,準確率大大提升,初步實現集成化、可視化、信息化的敏捷型數字工廠。在GMCC,單線產品生產效率屢創新高,平均9秒能誕生一臺空調壓縮機。

 

縱軸——品質提高

發展不是一條單行道,只有產效和品質并駕齊驅,企業才能夠實現又好又快發展。品質方面,GMCC一方面引進自動檢測設備,嚴格守護產品質量工程;另一方面在全廠推行價值流圖,以精益產業鏈、信息化管理品質報表進行品質監管,嚴格管理生產過程,工藝創新。

GMCC擁有160余套前沿的行業研發測試設備,實驗室通過CNAS國家認證、德國TÜV認證、美國UL WTDP認證;累計28條總裝生產線,約4500(套)生產設備設施。完善的高精密設備打造完整的質量管理體系,GMCC實現從產品企劃、設計、試作、量試和量產的全流程質量管理,掌握并開展包括可靠性設計、可靠性試驗和可靠性管理三個方面的可靠性保證體系,擁有“CNAS國家認可”和“UL認可”的行業試驗評價資源。

 

生產管理上,GMCC吸收國內外的改善經驗,在內部建立了改善積分制度,以圖紙標準化、零部件標準化、作業標準化嚴格要求生產,保證質量,提高效益;在生產現場設立各種管理看板,大到企業愿景、企業戰略與經營目標,中到生產目標、質量方針、車間目標,小到班組及個人目標等,時刻提醒員工保質增效。除此之外,GMCC還號召全員參與品質改善中來,建立了QC小組,以改進產品質量。

 

在中國,GMCC兩維法則是對“中國制造2025的先行落地”的重要承接。面向未來, GMCC堅持精益求精,加速轉型為一家集智能供應鏈、智能機器人、信息化管理、自動化生產于一體的全球化科技企業。

 

 

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